Устройство силоса для цемента

При расчете систем аспирации количество воздуха, просасы­ваемого через мельницу, принимают 200 нм3 на 1 т цемента при открытом цикле, 300 нм3 на 1 т цемента — при замкнутом. Кратность циркуляции зависит от тонкости помола цемента и составляет ориентировочно при удельной поверхности цемента 320 м2/кг — 2-М, при 350 м2/кг — 5, а при 450 м2/кг — 7.

При обосновании тонкости помола цементной шихты ори­ентируются на следующие характеристики: марке «400» со­ответствует остаток на сите 008 от 5 до 8%, а соответст­вующая этим значениям удельная поверхность — 250 —300 м2/кг, марке «500» — 2-^-6% остатка и удельная поверхность 320— 360 м2/кг.

Влажность дозируемых в мельницу гидравлических добавок не должна превышать при выпуске портландцемента 2%, при выпуске шлакопортландцемента — 1%. Допустимая влажность гипса — 10%. Суммарная влажность цементной шихты с учетом влажности добавок и гипса не должна быть выше 1,5%.

Подача в мельницу клинкера, гипса и добавок осуществляется способом весового дозирования из отдельных бункеров.

В процессе измельчения температура в мельнице не должна повышаться выше 100 ° С из-за опасности получения цемента, характеризующегося ложным схватыванием. Для снижения тем­пературы следует предусматривать подачу в мельницу распы­ленной с помощью форсунок воды в количестве 0,5—1,0% от массы цемента. Необходимо также предусмотреть установку по­сле мельниц охладителей цемента. С целью интенсификации процесса измельчения следует использовать при помоле повер­хностно-активные вещества, для чего мельница должна быть снабжена установками по их вводу, оборудованными дозирую­щими устройствами.

Очистка аспирационного воздуха цементных мельниц предус­матривает три ступени: аспирационную шахту — циклон — ру­кавный фильтр (или электрофильтр).

Наибольшее распространение в цементном производстве пол­учили две конструкции мельниц (3,2X15 и 4X13,5), работающие по схеме замкнутого цикла. Цементные мельницы 3,2X15 имеют промежуточную выгрузку, один элеватор и два сепаратора (рис. 6.56). Материал выгружается из обеих камер и транс­портируется в центробежные сепараторы с помощью элеватора. Крупные фракции возвращаются на домол во вторую и частично в первую камеру. Тонкие фракции из сепараторов и уловленная пыль представляют собой готовый цемент. Предусмотрена возможность работы мельницы и по от­крытому циклу. Система аспирации состоит из 3-х ступеней очистки — аспирационной шахты, циклонов и ру­кавного фильтра.

Помол в мельнице 4X13,5 осущест­вляется по схеме замкнутого цикла без промежуточной разгрузки (рис. 6.57). В схеме используются два центробежно-циклонных сепаратора, питаемых с по­мощью одного элеватора. Крупные фракции, выделяемые в центробежных частях сепараторов, направляются на домол в первую камеру, а тонкие, вы­деляемые в выносных циклонах (их в схеме сепаратора — 5), представляют собой готовый цемент, который далее с помощью системы пневмотранспорта направляется в силосы для хранения.

В зависимости от размеров мельниц и общего компоновочного решения расстояние между мельницами принимается 12, 18, 24 или 30 метров.

6.8. ХРАНЕНИЕ, ОТГРУЗКА И УПАКОВКА ЦЕМЕНТА

Цемент, полученный в помольном отделении, транспортиру­ется системой пневмотранспорта с помощью пневмовинтовых или пневмокамерных насосов (может применяться также меха­нический транспорт — ленточные конвейеры) в цементные сило­сы для хранения. Количество емкостей для хранения цемента определяется ассортиментом и суточной выработкой продукции. Для хранения цемента обычно используют цилиндрические ре­зервуары или силосы. Силосы обеспечивают наиболее благопри­ятные условия для разгрузки цемента и устранения сводообразований при хранении. Разрушение свода сопровождается падением больших масс материала и может вызвать разрушение силоса. Свод образуется, в основном, в цилиндрической части резервуара. Помимо сводов может иметь место образование в материале сквозных отверстий («нор»), когда из силоса выгру­жается только центральная часть материала, находящаяся не­посредственно над разгрузочным отверстием, образование мос­тиков в конусной части силосов и прилипание материала к стенкам силоса.

Удельная стоимость конструкции снижается с увеличением вместимости силоса, поэтому строительство небольшого количества крупных цементных силосов более экономично, чем ис­пользование большего числа силосов малой вместимости. Вместимость отдельных цементных силосов колеблется от 1000 до 30000 т, при этом их диаметр достигает 28 м, а высота доходит до 55 м. Масса цемента, находящегося в силосе, зависит от степени его уплотнения и вида цемента, и изме­няется в широком интервале значений. В уплотненном состо­янии (после хранения в течение 4—8 суток) значение насып­ной объемной массы изменяется по высоте хранилища от 1,3 до 1,5 т/м3. Для расчета строительных конструкций эта ха­рактеристика принимается равной 1,6 т/м3, а при определении емкости силосов — 1,4 т/м3.

При увеличении диаметра силосов более 8—10 м в разгру­зочной части силоса появляются воронкообразные застойные зо­ны, что требует применения специальных конструкционных мер, обеспечивающих равномерность разгрузки — конусных вставок и других направляющих.

Для придания цементу сыпучести днища силосов оснащаются аэрирующими элементами, которые направляют сжатый воздух в силос, вследствие чего псевдожидкая воздушно-цементная смесь движется по аэроплитам к разгрузочному отверстию силоса. Аэрирующие элементы могут быть изготовлены из пористой ке­рамики, металлокерамики, а также из плотной ткани. Доля аэри­руемой поверхности может составлять от 10 до 20% общей по­верхности днища. Расход сжатого воздуха на аэрацию цемента в силосе — 0,4 нм3/мин на 1 м2 поверхности, давление не более 0,3 МПа. Сжатый воздух должен быть очищен от масла и влаги, для чего используются специальные аппараты — маслоотделите­ли, фильтры для обезвоживания сжатого воздуха и автоматиче­ские установки для осушки воздуха. Удельный расход сжатого воздуха на пневматическую разгрузку (по опытным данным) со­ставляет 2—3 нм3/мин на 1 т цемента в зависимости от даль­ности транспортирования.

Как правило, на цементных заводах России используют си­лосы диаметром 12 и 18 метров. Нормами технологического проектирования предусматривается объем запаса хранимого це­мента от 10 до 20 суток, в зависимости от общего объема выпуска цемента. С целью повышения качества цемента и ус­транения причин «ложного схватывания», предотвращения раз­рыва мешков во время упаковки, улучшения сыпучести цемента следует предусматривать установку между цементными мель­ницами и цементными силосами холодильников (охладителей) цемента.

При проектировании хранилищ для цемента силосы диамет­ром 12 м и менее располагаются в два ряда, а диаметром более 12м — в один ряд. Над силосами предусматривается галерея, в которой размещаются трубопроводы с переключателями, загру­зочные коробки, через которые цемент поступает в силосы, и рукавные фильтры для обеспыливания воздуха, выходящего из силосов при их загрузке. Для обслуживания оборудования, рас­положенного в верхней галерее, предусматривается лифт грузо­подъемностью 500—1000 кг.

Силосные корпуса, как правило, устанавливаются на колоннах таким образом, чтобы обеспечить пропуск железнодорожных со­ставов для загрузки вагонов цементом из силосов самотеком (центральная разгрузка). Возможной является также схема, при которой подсилосное помещение используется лишь для разме­щения разгрузочных аппаратов, которые предназначены для пневматического транспорта цемента в вагоны, устанавливаемые на железнодорожных путях по обе стороны силосов (боковая раз­грузка). Силосы имеют при этом плоские днища с набетонкой и уклонами в сторону разгрузочных отверстий. Каждый силос обо­рудуется четырьмя донными разгружателями. Недостатком этого способа является образование в силосах так называемых «мерт­вых остатков», которые должны периодически удаляться при по­мощи аэрожелобов и пневмонасосов. Для заводов небольшой мощности силосы могут располагаться также непосредственно на нулевой отметке, без подсилосного пространства.

Для загрузки железнодорожных составов под каждым рядом силосов диаметром 12 м, установленных на колоннах, укладыва­ется по одному железнодорожному пути и под каждым силосом предусматривается установка одних железнодорожных весов гру­зоподъемностью 150 т. Под силосами диаметром 18 м предус­матриваются два железнодорожных пути и двое железнодорож­ных весов грузоподъемностью 150 т под каждым силосом. Силосы диаметром 12 м устанавливаются блоками по 4 силоса в каждом блоке (рис. 6.58, 6.59), а силосы диаметром 18м — в один ряд с расстоянием между осями 24 м.

Процесс погрузки цемента в железнодорожные составы и ав­тоцементовозы осуществляется путем автоблокировки весовых механизмов с разгрузочными аппаратами силосов. Для погрузки цемента в железнодорожные составы применяются разгрузочные аппараты с пережимными устройствами на гибком шланге, ко­торый вводится в люк вагона-цементовоза. При достижении ус­тановленной массы цемента в вагоне производится автоматиче­ский пережим потока цемента из силоса и подъем шланга с отводом его в сторону при помощи специального электромеха­нического устройства. При такой организации загрузки вагон заполняется цементом за 5—6 минут.

Цемент можно отгружать навалом в железнодорожные ваго­ны, в железнодорожные цистерны — цементовозы, в автоцемен­товозы, а также в затаренном виде — в мешках весом 50 кг.

Отгрузка цемента может осуществляться также речным или мор­ским транспортом как навалом, так и в затаренном виде — в мешках или в большегрузных контейнерах из полимерных ма­териалов. Затаривание цемента производится в специальных упа­ковочных отделениях, оснащенных высокопроизводительными упаковочными машинами.

В цементной промышленности применяют два типа упаковоч­ных машин: однорядные (линейные) и карусельные упаковочные машины. В однорядной упаковочной машине несколько заполнительных штуцеров (3-М) располагаются в одну линию. Машина обслуживается одним или двумя операторами, задача которых состоит в насадке мешка на штуцер, и одним рабочим для до­ставки пустых мешков. Линейная 4-штуцерная машина имеет производительность 800 мешков в час, т. е. 40 т/ч. Высокая производительность упаковочных машин достигается благодаря использованию бумажного клапанного мешка, в котором один из углов снабжен открывающимся только в одну сторону клапаном, через который штуцер заполняет мешок цементом. При дости­жении заданной массы мешок сходит со штуцера и под действием массы цемента клапан в мешке закрывается, так что цемент не может высыпаться из мешка. Упаковка осуществляется в мешки из плотной, так называемой крафт-бумаги. Бумага должна иметь достаточную воздухопроницаемость, что способствует выходу из мешка воздуха в процессе заполнения мешка. Бумажные мешки состоят из пяти слоев бумаги и могут быть сухими или битуминированными. Масса одного мешка вместительностью 50 кг це­мента составляет 350—450 г.

С целью повышения производительности упаковочных машин были разработаны карусельные упаковочные машины. Обычно такие упаковочные машины имеют от 8 до 14 загрузочных шту­церов, их производительность составляет 1800—2200 мешков в час, т. е. 90—ПО т/ч. Схема установки с карусельной упаковоч­ной машиной показана на рис. 6.60.

В процессе тарирования цемента выделяется значительное ко­личество пыли, поэтому упаковочная машина оборудована аспирационной установкой, состоящей из рукавного фильтра и вытяжного вентилятора. Поступающий из силосов цемент предва­рительно пропускается через просеивающий шнек (для выделения случайно попавших в него остатков мелющих тел и крупных частиц материала), после чего подается в упаковочную машину. Если количество подаваемого цемента превышает пропускную способность упаковочной машины, то избыток его сливается в бункер, из которого цемент вновь поступает в процесс.

При упаковочном отделении имеется склад бумажных мешков, располагаемый в непосредственной близости от упаковочной ма­шины. Склады оснащаются механизированными тельферами или автопогрузчиками для подачи пустых мешков в кипах к упако­вочным машинам.

Поставляются мешки в кипах по 100 шт. в каждой. Вес кипы составляет 35—45 кг, размер кипы 55X85X28 см. При механи­зированной штабелировке бумажных мешков на складе тары вы­сота штабеля может быть принята в 7—8 кип, т. е. 2—2,25 м. Запас бумажной тары на складе рассчитывается на упаковку 8—10 тыс. т цемента. Хранение затаренного цемента обычно не предусматривается. Склады для хранения упакованного цемента создаются лишь на заводах, осуществляющих отгрузку большей части своей продукции водным транспортом или же в случае выпуска заводом специальных марок цемента, для которых упа­ковка обязательна.

Площадь склада для хранения тарированного цемента рассчи­тывается из того, что на 1 м2 полезной площади можно уложить 3 т цемента в бумажных мешках. Для проездов и проходов пре­дусматривается дополнительная площадь в размере около 30— 35% от полезной площади склада.

Работа операторов, обслуживающих карусельные машины, требует большой напряженности, так как время на ручную ус­тановку мешка на штуцер составляет около 2 с и такую интен­сивность труда невозможно обеспечить в течение нескольких ча­сов. В настоящее время зарубежными фирмами разработаны и введены в действие полностью автоматизированные упаковочные машины, производительностью до 4000 мешков в час или 200 т/ч. Проблема автоматической подачи и насадки мешков на штуцер решена путем использования специальных магазинов-ру­лонов, в которых мешки намотаны на гильзу, и каждый из таких рулонов содержит до 3000 мешков. Мешки удерживаются в ру­лоне за счет двух пластиковых лент. Диаметр рулона составляет 1,5 м. Время, необходимое для замены рулона, составляет око­ло 1 мин, так что упаковка осуществляется практически непре­рывно.

Для эффективного использования упаковочных машин необ­ходимы системы транспортировки заполненных мешков к местам погрузки.

Механизированная погрузка цементных мешков в железнодо­рожные вагоны осуществляется специальными погрузочными ма­шинами, состоящими из нескольких подвижно соединенных между собой передаточных транспортеров и транспортера-штабелеук­ладчика. Такая машина вдвигается в крытый вагон и обеспечи­вает его равномерное плотное заполнение мешками с цементом. Передняя часть такой погрузочной машины может перемещаться в трех измерениях, т. е. поворачиваться, подниматься и опускать­ся, а также выдвигаться.

С целью механизации погрузочно-разгрузочных работ при от­грузке затаренного в мешки цемента предложено использовать деревянные (чаще всего) поддоны, на каждый из которых укла­дывается до 40 мешков (2 тонны). Укладка мешков с цементом на поддоны осуществляется либо с помощью телескопических ленточных транспортеров, либо с помощью действующей по про­грамме пакетоформующей машины. Чтобы мешки плотно удер­живались на поддоне, каждый второй слой мешков отличается схемой укладки. Современные пакетоформующие машины имеют производительность от 800 до 3600 мешков в час.

Транспортировка и погрузка на транспортные средства уло­женных в пакеты мешков осуществляется с помощью вилочных автопогрузчиков.

Проблемы, возникающие с возвратом пустых деревянных под­донов: большие затраты средств на инвентарь, необходимость учета поддонов при отгрузке цемента, затраты на ремонт, при­вели к разработке системы упаковки пакетов мешков цемента (содержащих по 1, 1,5 и 2 т) в термоусадочную пленку. Метод состоит в обтяжке пакета мешков с помощью специальной ма­шины полиэтиленовой пленкой и нагревом ее до определенной температуры в специальной печи в течение порядка 40 с. За счет термоусадочных деформаций пакет мешков оказывается плотно сжатым и не требует поддона. Применение пленки для форми­рования пакетов заметно сокращает скорость потери цементом его прочностных характеристик. Стоимость затаренного цемента примерно на 20% выше, чем при отгрузке навалом, кроме того, потребление затаренного цемента на крупных стройках вызывает затруднения при его приемке и распаковке, так что, как правило, перевозки цемента осуществляются навалом.

6.9. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ

Технологический контроль представляет собой систему ин­формации, непрерывно описывающую состояние технологическо­го процесса, качества сырья и продукции в течение всего периода эксплуатации предприятия.

Таблица 6.13.

Схема технологического контроля производства цемента

№ п/п

Технологический параметр

Опробуемый параметр

Место отбора проб

Тип пробоотборника

Периодичность отбора средней пробы

Выполняемые определения

Методы контроля

1.

Карьер

Твердое сырье (известняк, мергель, сланец)

Крупка из взрывных скважин

Ручной пробоотбор

По мере отработки полезного ископаемого

Влажность

Анализ на пять оксидов: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO

Весовой

Рентгеноспектральный

2.

Мягкое сырье (мел, глина)

Борт забоя

Ручной пробоотбор

По мере отработки полезного ископаемого

Влажность

Анализ на пять оксидов: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO

Дисперсность

Весовой

Рентгеноспектральный

Весовой

3.

Хранение и подготовка сырьевых материалов, минеральных добавок и топлива

Известняк

С ленточного конвейера после вторичного дробления

Проборазделочная машина с установкой для отбора, подготовки и транспортировки проб сыпучих материалов

Один раз за смену

Влажность

Анализ на пять оксидов: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO

Титр

Весовой

Рентгеноспектральный

Титрование

Один раз в месяц по средним пробам

Полный химический анализ

Фотометрический

Пламенный фотометр, титриметр

4.

Глина, глинистый сланец, шлам, лесс, зола (сухой способ производства)

С ленточного конвейера после дробления и сушки

Проборазделочная машина с установкой для отбора подготовки и транспортировки сыпучих материалов

Один раз в смену

Влажность

Анализ на пять оксидов: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO

Весовой

Рентгеноспектральный

Один раз в месяц по средним пробам

Дисперсность

Полный химический анализ

Весовой

Фотометрический пламенный фотометр, титрометр

5.

Глиняный шлам (мокрый способ производства цемента)

Из шламопровода перед вертикальными или горизонтальными бассейнами

Пробоотборник

Один, два раза в смену

Постоянно

Один, два раза в смену

Один раз в сутки

Один раз в месяц

Влажность

Вязкость

Тонкость помола

Анализ на пять оксидов: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO

Полный химический анализ

Весовой

Рабиоизотопный плотномер

Индикатор вязкости

Весовой

Рентгеноспектральный

Фотометрический пламенный фотометр, титрометр

6.

Огарки

С ленточного конвейера или из вагонов

Ручной пробоотбор

От каждой поступившей партии

Один раз в месяц

Влажность

Содержание Fe2O3

Полный химический анализ

Весовой

Фотометрический, пламенный фотометр, тирометр

7.

Твердое топливо (уголь, сланец)

С ленточного конвейера или из вагонов

Проборазделочная машина с установкой для отбора, подготовки и транспортировки проб сыпучих материалов

От каждой поступившей партии

Влажность

Зольность

Калорийность

Весовой

Рентгеноспектральный

Теплотехнический

8.

Жидкое топливо (мазут)

Из цистерн

Ручной пробоотбор

От каждой поступившей партии

Влажность

Калорийность

Весовой

Теплотехнический

9.

Добавки к цементу

С ленточного конвейера или из вагонов

Проборазделочная машина с установкой для отбора, подготовки и транспортировки проб сыпучих материалов.

Ручной пробоотбор

От каждой партии или один раз в месяц

Влажность

Полный химический анализ

Активность

Весовой

Фотометрический

ГОСТ

10.

Гипс

»

»

»

Влажность

Содержание SO3

Весовой

Химический

11.

Приготовление сырьевой смеси

Грубомолотая сырьевая мука

Объединение потоков на входе в сырьевую мельницу

Проборазделочная машина с установкой для отбора, подготовки и транспортировки проб сыпучих материалов.

Один раз в час

Непрерывно

Анализ на пять оксидов: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO

Влажность

Тонкость помола

Анализ на четыре оксида: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO

Рентгеноспектральный

Весовой

Рентгеноспектральный

12.

Тонкомолотая сырьевая мука

На выходе из мельницы

Пробоотборщик сырьевой муки

Один раз в час

Непрерывно

Анализ на пять оксидов: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO

Влажность

Тонкость помола

Анализ на четыре оксида: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO

Рентгеноспектральный

Весовой

Весовой

Рентгеноспектральный

13.

Сырьевая мука

Объединение потоков на входе в смесительный силос

Пробоотборщик сырьевой муки с системой дозирования и транспортирования пневматической почтой

Один раз в час

Непрерывно

Анализ на пять оксидов: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO

Влажность

Тонкость помола

Анализ на четыре оксида: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO

Рентгеноспектральный

Весовой

14.

Объединение потоков на узле питания печного агрегата

То же

Один раз в два часа

Один раз в месяц по единым пробам

Анализ на пять оксидов: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO

Влажность

Тонкость помола

Полный химический анализ

Рентгеноспектральный

Весовой

Фотометрический

15.

Узлы пересыпки из смесительного силоса в запасной

То же или ручной пробоотбор

По мере надобности определения коэффициента усреднения в силосах

Анализ на пять оксидов: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO

Влажность

Тонкость помола

Рентгеноспектральный

Весовой

16.

Приготовление сырьевой смеси (мокрый способ)

Сырьевой грубомолотый шлам (после Гидрофола)

Напорный шламопровод

Пробоотборник шлама

Один раз в час

Анализ на пять оксидов: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO

Влажность

Тонкость помола

Рентгеноспектральный

Весовой

Радиоизотопный плотномер

Весовой

17.

Пыль электрофильтров

Из гравитационных потоков в местах пересыпки с транспортеров

Пробоотборщик сыпучих материалов

Один раз в смену

Один раз в смену

Анализ на пять оксидов: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO

Полный химический анализ

Рентгеноспектральный

Фотометрический

18.

Сырьевой шлам (мокрый способ)

Из шламопровода перед вертикальными бассейнами

Пробоотборник шлама; устройство для отбора и подачи проб шлама; ручной пробоотбор

От каждого замолотого вертикального бассейна

Анализ на четыре оксида: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO

Влажность

Тонкость помола

Растекаемость

Весовой, g-влагомер

Весовой

Текучестемер, МХТИ

19.

Напорный шламопровод после насоса к горизонтальному бассейну

Пробоотборник шлама

16-20 проб от каждого горизонтального бассейна

Анализ на четыре оксида: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO

Влажность

Рентгеноспектральный

Весовой

20.

Шлам-слив с вращающихся печей в горизонтальные бассейны

Пробоотборник шлама или ручной пробоотбор

Один раз в два часа

Один раз в месяц или по мере надобности по средним пробам

Анализ на четыре оксида: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO

Влажность

Тонкость помола

Растекаемость

Полный химический анализ

Рентгеноспектральный

Весовой

Текучестемер МХТИ

Фотометрический

21.

Обжиг клинкера

Твердое форсуночное топливо

Трубопроводы перед или после циклонов или течка перед форсункой

Пробоотборник сыпучих материалов

1-2 раза в смену по средним пробам

Один раз в сутки по средним пробам

Один раз с месяц

Тонкость помола

Влажность

Содержание летучих

Зольность

Калорийность

Химический анализ золы

Весовой

Теплотехнический

Теплотехнический

Теплотехнический

Фотометрический

22.

Клинкер

За холодильником печных агрегатом

Пробоотборники клинкера или ручной пробоотбор

Один раз в два часа

Один раз в сутки по средним пробам от всех печей

Содержание свободной СаО

Анализ на пять оксидов: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO

Минералогический состав, характер кристаллизации

Физико-механические испытания

Химический

Фотометрический

Петрографический

ГОСТ 3101.76-4-81

23.

Помол цемента

Цемент

После каждой мельницы

Пробоотборник сыпучих материалов

Каждые 2 часа

Тонкость помола

Содержание SO3

Содержание добавок

Весовой (СММ-1)

Химический

Рентгеновский

24.

Цемент

Из трубопроводов на выходе из силоса

Пробоотборник сыпучих материалов

После заполнения силоса или замола партии

Тонкость помола

Содержание SO3

Содержание добавок

Физико-механические испытания

Весовой (СММ-1)

Химический

Рентгеновский

ГОСТ 310.1.76-4-81

25.

Отгрузка цемента

Цемент

Из трубопроводов на выходе из силоса

Пробоотборник сыпучих материалов, с системой транспортирования проб материалов

От каждой партии

Физико-механические испытания

ГОСТ 310.1.76-4-81

На основании данных технологического контроля осуществля­ется управление технологическими процессами на всех переделах производства, обеспечивается получение продукта заданного каче­ства и оптимизация технико-экономических показателей работы предприятия.

Как подобрать силос цемента по объему для моего бетонного завода?

  1. Первое что нужно знать при покупке РБУ — это соответствие объема силоса с производительностью бетонного завода. Строгое соответствие!
  2. Второе — это удобство в транспортировке и сборке.  Ликвидность и возможность увеличения объема силоса.
  3. Обеспечение нормальной и бесперебойной работы силоса с помощью дополнительных опций — мы называем это обвязка силоса.

1.  Для нормальной работы РБУ, силос необходимо подобрать соответствующий фактической производительности завода.

В основном мы подбираем силосы из расчета непрерывной производительности в течение 2-х недель, в крайнем случае –это неделя бесперебойной работы.

  • Бетонный завод 10…30 кубических метров в час, то объем соответствующего ему силоса будет начинаться от 32 тонн до 100 тонн.
  • Бетонный завод 45…60 кубов в час, то это силосы от 100 тонн и выше.
  • Бетонный завод 60…90 кубов в час, то это силосы от 160 тонн и выше.
Чем больше запас цемента на Вашем бетонном заводе, тем более устойчиво все производство бетона, Вы не зависите от перебоев в поставках и всегда готовы удовлетворить потребности клиента.

2. Тип силоса! Важно решить какой показатель для вас будет являтся первостепенным : удобство в транспортировке и сборке- это цельносварные силосы, либо ликвидность на вторичном рынке если вы вдруг решите продать силос и возможность увеличения объема разборного силоса. Цельносварные силосы немногим дешевле модульных, но имеют преимущество в монтаже и транспортировке. Перевезти и собрать такуой силос можно в разы быстрее чем модульный. А модульный в свою очередь  вы можете увеличить всегда, купив дополнительные секторы. Каждая секция-кольцо дополнительно к объему-15 тонн.

3. При загрузке силоса не хотите выкидывать цемент в воздух, выкидывая тем самым свои деньги и загрязняя экологию? Важно знать при закачке цемента в силос, если силос не оснащен фильтром цемента теряется около 5% цемента (не трудно посчитать закачивая 100 тонн цемента вы теряем до 5 тонн цемента). Устанавливая фильтр цемента, мы не только сохраняем свои финансы, но и имеем вокруг чистую территорию завода, не загрязненную от цементной пыли, и довольных местных жителей.

zzbo.ru

Разгрузка цементовозов | Окна — выбор, установка, советы

Июнь 23, 2017 Нет комментариев

На строительной площадке или на бетонном заводе цемент из цементовозов разгружается в силосы. Во время разгрузки контейнер цементовоза действует по такому же принципу, что и пневмокамерный насос. Воздух, сжатый под давлением 1—2 кгс/см2 и подаваемый в контейнер из компрессора, установленного на цементовозе или расположенного рядом с силосом, транспортирует цемент по трубопроводу диаметром в свету около 100 мм в силос. На крыше силоса установлен пылеулавливатель. Разгрузка цементовозов может осуществляться со скоростью 1—2 т/мин на расстояние до 50 м. Разгрузочное устройство показано на рис. 10.58.

Цементовозы можно также разгружать под действием силы тяжести. В этом случае цемент разгружается в промежуточный бункер, расположенный под цементовозом, откуда цемент винтовым транспортером и ковшовым элеватором подается в складской силос.

При большом числе погрузочных пунктов и высокой стоимости платформенных весов их иногда заменяют менее дорогими контейнерными весами. Они представляют собой вертикальные цилиндры объемом около 45—50 м3, состоящие из верхней цилиндрической и нижней конической частей. Последняя имеет дозирующий клапан, который управляется электрическим или пневматическим устройством. Цилиндрические контейнеры установлены на трех измерительных датчиках, выполняющих функцию весов. Измерительные датчики описаны в п. 3.4.1.

Заполнение бункера можно при необходимости отрегулировать на 30, 35 и 40 т. Заполнение автоматически контролируется контейнерными весами; при достижении намеченной величины загрузка автоматически прекращается. Из общей массы 30 или 35 т, находящейся в контейнерных весах, в контейнер цементовоза загружается требуемое количество, например, 32 т. Загруженная масса измеряется вычитанием из массы, находящейся в контейнере весов. При достижении 32 т дозирующий клапан под весами автоматически закрывается. Выдача весовых документов осуществляется таким же образом, как и на платформенных весах. На рис. 10.60 показана нижняя часть контейнерных весов, установленная на измерительных датчиках вместе с необходимым оборудованием для загрузки цемента навалом.

Похожие материалы:

oknapetersburg.ru

14.1. Технологические схемы и комплексные системы доставки и складирования сыпучих материалов

Большое число насыпных грузов – цемент, сырьевая мука, зерно, сахар, минеральные удобрения, глинозем, зола, гипс, керамическое сырье, химические и многие другие материалы экономически выгодно хранить насыпью в комплексных силосных установках, которое нашли широкое применение в промышленности, строительстве, сельском хозяйстве и на транспорте.

В зависимости от вида сыпучих строительных материалов и дальности их доставки потребителю существуют различные технологические схемы перевозки этих грузов.

ВНИИстройдормаш, ВНИИжелезобетон, ЦНИИОМТП и другие организации разработали шесть основных технологических схем перевозки и разгрузки цемента (рис. 14.1):

  • пневматическая транспортировка цемента по трубопроводу с цементных заводов или элеваторов на расстояние до 1000 м непосредственно на склад завода сборного железобетона или другого потребителя;
  • перевозка цемента на расстояние 30–40 км в складах-контейнерах (установленных на автомобилях) от элеваторов или крупных складов заводов сборного железобетона на рассредоточенные объекты с небольшим объемом работ;
  • доставка цемента на расстояние до 150 км в автоцементовозах с цементных заводов или элеваторов непосредственно потребителю с пневматической перегрузкой в приобъектные склады;
  • перевозка цемента на расстояние до 1000 км специализированным железнодорожным транспортом от цементных заводов до элеваторов или складов крупных строек и заводов сборного железобетона, откуда он может доставляться потребителю с небольшим объемом работ по схемам I, II или III;
  • доставка цемента на расстояние свыше 1000 км в крытых железнодорожных вагонах с цементных заводов до складов заводов сборного железобетона, откуда он может перевозиться по схеме I, II или III;
  • перевозка цемента смешанным железнодорожным и автомобильным транспортом с цементных заводов непосредственно потребителю, находящемуся от железнодорожной станции на расстоянии 50–100 км, при этом используют автоцементовозы с самозагрузкой.

Рис. 14.1. Технологические схемы доставки цемента наземным транспортом.

1 – приобъектный склад: 2 – склад цементного завода; 3 – элеватор или крупный склад цемента завода железобетонных изделий; 4 – разгрузчик всасывающе-нагнетательного действия; 5 – крытый вагон;
6 – автоцементовоз с самозагрузкой; 7 – специализированный вагон-цементовоз; 8 – автоцементовоз;
9 – объект рассредоточенного строительства; 10 – автомобиль с установленными контейнерами;
11 – камерный насос; 12 – трубопровод.
Транспортирование цемента с цементного завода:
I – по трубопроводу; II – в контейнерах; III – автоцементовозами с пневматической разгрузкой;
IV – специализированными вагонами-цементовозами; V – крытыми вагонами с использованием разгрузчиком; VI – крытыми вагонами с применением автоцементовозов с самозагрузкой. Транспортировка сухой золы, которую используют для замены части цемента, извести, мелкодробленого щебня и песка при производстве бетонных и растворных смесей осуществляется по следующим технологическим схемам:

  • подача золы от золосборников электрофильтров ТЭЦ в автозоловоз с самозагрузкой – перевозка на расстояние до 100 км – выгрузка в склады заводов сборного железобетона или бетонорастворосмесительной установки;
  • подача золы от электрофильтров ТЭЦ пневматическими транспортными установками всасывающего действия – загрузка железнодорожных вагонов бункерного типа – доставка золы на расстояние до 1000 км на крупные склады заводов сборного железобетона.

Для доставки сыпучих грузов, особенно вяжущих материалов, целесообразно использовать специализированные суда-цементовозы с пневматической разгрузкой в береговой склад. Этот способ перевозки и перегрузки наиболее эффективен: низки транспортные расходы, малы сроки погрузки и выгрузки, практически отсутствуют потери на распыление, не снижается качество перечного груза, минимальны трудозатраты обслуживающего персонала. При перевозке сыпучих материалов в речных баржах общего назначения в местах выгрузки груза необходимо устанавливать перегружатели.

В зависимости от привязки к транспортным коммуникациям склады сыпучих материалов разделяются на прирельсовые и притрассовые. По способу выдачи материала потребителю различают склады с механической и пневматической подачей.

По вместимости склады подразделяют на три группы:
1) приобъектные инвентарные склады с вместимостью одного силоса в 13-25 т. предназначенные для приема порошкообразного материала из автоцементовозов непосредственно в условиях строительства;
2) склады вместимостью 240-720 т. предназначенные для строительства бетонных заводов и заводов сборного железобетона производительностью до 100 м3/сут. бетонной смеси;
3) склады вместимостью свыше 1000 т, обслуживающие крупные строительства и предприятия. Они входят в состав бетонных заводов или заводов сборного железобетона производительностью 200-1000 куб.м/сут.

Приобъектные склады цемента предназначены для обслуживания небольших бетонорастворосмесительных установок, расположенных вблизи строящихся объектов и ремонтно-строительных баз. Устраивать подъездные железнодорожные пути к этим складам нецелесообразно, поэтому в большинстве случаев цемент доставляют на них автомобильным транспортом.

В строительстве применяют приобъектные инвентарные склады цемента различной конструкции с механическим и пневматическим способами подачи материала, а также передвижные склады.

Инвентарный склад цемента вместимостью 13 т (рис. 14.2) предназначен для приема цемента из автоцементовозов с пневматической выгрузкой, хранения его и выдачи шнеком на небольших строительных площадках. Склад состоит из силоса с фильтром, шнекового конвейера и механизма поворота. Конструкция склада позволяет поворачивать силос в горизонтальное положение с погрузкой цемента в автомобиль без применения внешних грузоподъемных устройств. В связи с тем. что габарит склада в транспортном положении по ширине и высоте (3370 и 3970 мм) превышает допустимые нормы, маршрут и время перевозки надо согласовывать с органами ГИБДД.

Рис. 14.2. Инвентарный самоопрокидывающийся склад цемента вместимостью 13 т.
1 – шнековый конвейер; 2 – силос; 3 – механизм подъема; 4 – рама; 5 – опорная плита; 6 – винт;
7 – ось поворота

Склад цемента вместимостью 16т (рис. 14.3) предназначен для приема цемента из автоцементовозов и выдачи его в весовой дозатор установки. С помощью растяжек угол наклона шнека в вертикальной плоскости можно изменять от 20 до 50°, а шнек может поворачиваться в плане на 20°.

Рис. 14.3. Инвентарный склад цемента.
1, 2, 9 – ограждения; 3 – силос; 4 – шнековый конвейер; 5 – весовой дозатор цемента бетоносмесителыной установки; 6 – растяжка; 7 – опора; 8 – загрузочный трубопровод; 10 – лестница

Автоматизированный склад цемента СБ-ЗЗА вместимостью 25 т (рис. 14.4) применяется для хранения и выдачи пневматическим способом потребителю не только цемента, но и мелкодробленой извести, гипса, минерального порошка, асфальтобетонных смесей. Склад состоит из силоса с рукавным фильтром, камерного насоса, влагомаслоотделителя. Пневмораспределительного устройства и системы управления. В нижней конической части силоса расположено аэрирующее устройство (аэроднище).

Рис. 14.4. Автоматизированный склад цемента СБ-ЗЗА вместимостью 25 т.
1 – фильтр; 2 – ограждение; 3 – бункер; 4 – лестница; 5 – аэрирующее устройство;
6 – влагомаслоотделитель; 7 – камерный насос: 8 — воздухопровод; 9 – электрошкаф;
10 – цементопровод

Быстромонтируемый склад цемента вместимостью 300 т (рис. 14.5) предназначен для приема цемента из автоцементовозов (притрассовый вариант) и вагонов (прирельсовый вариант), хранения и подачи его потребителю пневматическим способом в первоначальный период стройки. Склад притрассового варианта состоит из трех автономных силосов (цистерн), каждый вместимостью 100 т. Цемент подается со склада тремя пневмоподъемниками, установленными под цистернами, которые наклонены к горизонту под углом 10°. При удалении склада от бетоносмесительного отделения более чем на 25 м используют пневматические винтовые насосы.

Рис. 14.5. Быстромонтируемый склад цемента вместимостью 300 т (притрассовый вариант).
1 – автоцементовоз; 2 – загрузочный трубопровод; 3 – рукавный фильтр; 4 – силос-цистерна;
5 – указатель уровня; 6 – лестница; 7 – пневмоподъемник; 8 – компрессорная станция НВ-10Э;
9 – передняя опора; 10 – трубопровод подачи цемента в бетоносмесительное отделение;
11 – трубопровод выдачи цемента в автоцементовоз; 12 — железобетонная плита

Силосные склады-пневмокомплексы являются основнымихранилищами у потребителей цемента. Рядом ведущих проектных организаций (институтами Пшростроммашина, Гипростром. ВНИИстройдормаш, ЦНИИОМТП, Промтрансниипроект, Гипроцемент и др.) были разработаны типовые проекты таких складов различной вместимости.

В связи с применением силосных складов выполнена их унификация и нормализация. Унифицируются емкости, их взаимное расположение, системы загрузки, выгрузки и хранения материалов, основные параметры силосов и несущих конструкций. Для материалов, близких по физико-механическим свойствам, унифицируются технологические компоновки, погрузо-разгрузочное оборудование и устройства.

Для унифицированных силосных корпусов предусмотрено максимальное применение железобетонных конструкций с номинальными наружными диаметрами круглых силосов 3; 6; 12; 18 и 24 м; при высоте от 10.8 до 30 м. Высота подсилосного этажа определяется исходя из условий размещения подъемно-транспортного оборудования и равна 3.6; 4.8; 6.0; 10.8 м. При условиии проезда в подсилосном этаже железнодорожного состава высоту принимают 14.4 м.

Железобетонные силосы из сборного или монолитного железобетона более долговечны и стойки против воздействия влаги, но стоимость их значительно выше металлических. Стальные силосы рекомендуются только для грузов, хранение которых в железобетонных силосах недопустимо.

Унифицированные типоразмеры силосных складов для цемента, минеральных удобрений, кальцинированной соды, сульфата, минерального порошка, извести, гипса и ряда других материалов позволили применить на них типовые технологические схемы погрузо-разгрузочных работ и соответствующее оборудование. Наиболее рациональным явилось применение пневмотранспортных систем ввиду известных преимуществ этого вида оборудования. Потребность выполнения погрузо-разгрузочных операций с заданной часовой производительностью вызвала создание соответствующих типоразмеров пневмотранспортного оборудования. Дистанционное управление отдельными операциями и автоматизация ряда технологических процессов на силосном складе позволили создать силосные склады-пневмокомплексы, успешно работающие уже многие годы.

На цементных заводах используются смесительные силосы для сырьевой муки и силосы для хранения и отгрузки цемента. На отечественных и зарубежных цементных заводах, в зависимости от применяемого способа производства, созданы силосные пневмокомплексы. оснащенные соответствующим оборудованием – пневмоподъемниками. аэрожелобами, аэрационными устройствами, пневмокамерными и винтовыми насосами, фильтровальными и аспирационными системами, воздуходувным оборудованием.

Киевским институтом Гипростроммашина разработан унифицированный ряд типовых проектов автоматизированных силосных складов цемента. Использование этих проектов позволило резко сократить число типоразмеров складов – их строят из одинаковых компонентов (основного технологического, санитарно-технического и электромеханического оборудования). Общую вместимость складов отдельных групп меняют путем изменения числа силосов и их высоты. Притрассовые склады цемента предназначены для приема, хранения и выдачи цемента в расходные бункера бетоносмесительного отделения или в автоцементовозы.

Притрассовые склады располагаются вблизи автомагистралей.

Инвентарное исполнение позволяет часто перебазировать склад. Очистка сжатого воздуха на складе осуществляется комплектом влагомаслоотделителей.

Установленная на складе электроаппаратура дает возможность автоматизировать технологические процессы выдачи цемента и позволяет дистанционно управлять приемом цемента из автоцементовозов.

На рис. 14.6 представлена технологическая схема работы склада цемента вместимостью 240–360 т.

Рис. 14.6. Притрассовый склад цемента.
1 – силос склада; 2 – автоцементовоз; 3–- пневмовинтовой подъемник; 4 – пневмовинтовой насос;
5 – пневматический донный разгружатель

Склад загружается из автоцементовозов через загрузочную трубу. Для предупреждения переполнения силоса, а также для контроля разгрузки цемента на силосе установлены верхний и нижний указатели уровня.

Воздух, вытесняемый из силосов при загрузке цемента, очищается рукавным фильтром. Днища силосов оборудованы аэрационными сводообрушающими устройствами, каждое из которых состоит из восьми аэродорожек.

Автоматизированные силосные склады позволяют принимать цемент и другие порошкообразные вяжущие материалы из всех видов специализированного автомобильного и железнодорожного транспорта, крытых вагонов и вагонов бункерного типа (рис. 14.7). Из специализированного вагона-цементовоза (цистерны) с пневморазгрузкой цемент поступает непосредственно в силосную емкость. Из вагона бункерного типа цемент самотеком поступает в приемный бункер, расположенный под железнодорожной колеей, и затем пневмоподьемником подается в силос. Для разгрузки крытых железнодорожных вагонов применяется пневморазгрузчик цемента всасывающе-нагнетательного действия. Цемент подается в силосы через осадительную камеру и аэрожелоба.

Рис. 14.7. Схема автоматизированного прирельсового склада цемента.
1 – вагон-цементовоз; 2 – крытый вагон; 3 – бункерный вагон; 4 – приемное устройство бункера;
5 – пневматический подъемник; 6 – приемный бункер; 7– течка; 8 – осадительная камера пневматического разгрузчика; 9 – трубопровод запыленного воздуха; 10 – трубопроводы; 11– фильтр; 12 – приемный бункер аэрожелоба; 13, 17 – аэрожелоба; 14 – силос; 15 – пневматический разгружатель боковой выгрузки; 16 – автоцементовоз; 18 – пневматический донный разгружатель; 19 – вакуум-установка;
20 – бункер выдачи материала со склада; 21 – насос; 22 – лебедка

При необходимости можно использовать пневморазгрузчик для выгрузки цемента из вагонов бункерного типа – через верхние люки В этом случае используется всасывающее навесное сопло с электровибратором. Для перемещения сопла и гибкого трубопровода во время разгрузки на рампе склада должен быть установлен поворотный консольный кран с тельфером грузоподъемностью 200-500 кг.

Однако работа по этой схеме связана с определенными неудобствами и снижением производительности разгрузки из-за необходимости подъема материала и его перемещения по изогнутым резинотканевым рукавам. Подача цемента из силосных емкостей в расходные бункера бетоносмесительного отделения может производиться пневмовинтовым насосом ТА-14Б, струйным насосом с интенсифицирующей камерой или камерным насосом ТА-23. Это оборудование применяется в зависимости от дальности транспортирования и необходимой часовой производительности. Силосы складов оборудованы аэрационными устройствами, позволяющими выгружать из них цемент равномерно. Пневматические боковые разгружатели выдают цемент из силоса в автоцементовозы или передвижные контейнеры для доставки материала потребителю с небольшим объемом работ.

Пневматические донные разгружатели с дистанционным управлением выдают цемент из силоса в аэрожелоб и далее в бункер пневмовинтового насоса, перемещающего его в бетоносмесительное отделение.

Рассматриваемый склад включает в себя:

  • компрессорное оборудование;
  • систему очистки сжатого воздуха и регулирования его давления при поступлении к пневмоустановкам;
  • систему автоматизированного электроуправления и контроля за уровнем цемента в емкостях;
  • систему аспирации отработанного воздуха, маневровую лебедку для передвижения вагонов.

На силосных складах вместимостью от 1100 до 4000 т технология выполнения разгрузочных операций, хранения и выдачи цемента в производство аналогична работам, осуществляемым на складах вместимостью 480—720 т.

Отличительной особенностью является увеличенный грузооборот складов, так как используется пневмотранспортное оборудование большей производительности.

В ряде случаев силосные емкости используются и для выполнения определенных технологических операций, например интенсивного перемешивания сырьевой муки при производстве цемента.

Принципиальные схемы смесительных пневмокомплексов на примере силосов фирмы Claudius Peters Technologies представлены на рис. 14.8. Отавные преимущества и отличия этих силосов заключаются в том, что в центре силоса на его днище расположена смесительная камера, способствующая активному перемещению материала в области днища силоса.

Рис. 14.8. Принципиальные схемы силосов-пневмокомплексов фирмы Claudius Peters Technologies.
1 – силос со смесительной камерой; 2 – батч-силос; 3 – силос с гомогенизирующей камерой;
4 – вариофлоу-силос

Внутренняя полость камеры исключает влияние давления материала, находящегося в силосе, на процесс перемешивания, что облегчает и улучшает операцию.

В зависимости от способа перемешивания (гомогенизации) различными фирмами разработаны и конструкции смесительных силосных комплексов с соответствующим оборудованием.

На рис. 14.9 показан смесительный силосный комплекс фирмы IBAU (ФРГ), используемый и для хранения сырьевой муки.

Рис. 14.9. Схема смесительного силосного комплекса с центральной камерой фирмы IBAU (ФРГ).
1 – аэрожелоб; 2 – воронки в материале; 3 – аэрируемые секции; 4 – клапан; 5 – регулируемый шибер контроля разгрузки; 6 – центробежный компрессор; 7 – центральный бункер; 8 – пылеуловитель;
9 – шибер с регулируемым сечением, пропорциональным углу поворота; 10 – ленточные весы;
11 – пневмоподъемннк; 12 – пневмовинтовой насос

В этом комплексе с центральной камерой имеется сборный резервуар 7 с пылеулавливающим фильтром 8, под которым расположен весовой ленточный дозатор 10, питающий пневмовинтовой насос 12. Загрузка комплекса производится пневмоподъемником 11 и аэрожелобами 1. Слои загруженного материала смешиваются благодаря образованию воронок за счет регулирования аэрации секций днища и выпуска материала управляемыми шиберами 5.

На рис. 14.10 приведен силосный комплекс, разработанный фирмой Claudius Peters Technologies (ФРГ). В центре днища находится вентилируемая смесительная камера, воспринимающая нагрузку от основного объема материала в силосе. При загрузке через веерный распределитель с аэрожелобами сырьевая мука формирует горизонтальные слои. Воздух низкого давления впускают в кольцевую секцию аэроэлементов, расположенную по периферии днища силоса. Эта частичная аэрация создает псевдоожиженный слой материала, проходящий под основной массой неаэрированного материала через отверстия в стенках внутрь смесительной камеры, где он свободно расширяется, избыток воздуха вытесняется в силос. Этим создаются условия для аэрации следующего слоя материала, лежащего над кольцевой секцией вдоль периферии днища у стенки корпуса, и начинается течение материала по всему горизонтальному сечению силоса. Попеременное аэрирование секций приводит к усреднению материала под действием гравитации, зависящему от сил внутренного трения.

Рис. 14.10. Схема смесительного силосного комплекса фирмы Claudius Peters Technologies.
1 – бункер-осадитель; 2, 3, 10 – аэрожелоб; 4 – трубопровод загружаемой сырьевой муки; 5 – фильтр;
6 – воздухопровод; 7 – смесительная камера; 8 – аэролоток; 9 – выпускной патрубок; 11 – ленточные весы;
12 – пневмовинтовой насос; 13 – компрессор; 14 – трубопровод гомогенизированной сырьевой муки

В силосных комплексах фирмы Claudius Peters Technologies широко используется запатентованный принцип размещения внутри силоса камеры инспекции.

Силосный комплекс с камерой инспекции (рис. 14.11) применяется преимущественно для складирования и отгрузки материала. Бетонный конус с толщиной стенок 300–400 мм устанавливается на наклонном днище силоса. Наружный диаметр конуса находится на расстоянии 2,25 м от стенки силоса, что позволяет равномерно перемещаться материалу от наружной области силоса. На основании конуса находятся расположенные по его периметру входные отверстия высотой 0,8 м и шириной 1,85 м. Количество этих отверстий зависит от диаметра силоса. Через них материал течет из наружной области во внутреннее пространство, в котором создается разрежение.

Рис. 14.11. Силосный комплекс с камерой инспекции фирмы Claudius Peters Technologies

Особенностью камеры инспекции является встроенная в центре шахта. Она может быть изготовлена из стали или бетона. Она отделена от остального пространства силоса, доступ в камеру осуществляется снизу. Стены камеры имеют двери для инспекции и шуровочные отверстия. Внутри камеры размещается комплексное оборудование с вентиляцией, фильтрами, трубопроводами и клапанами переключения подачи воздуха на аэроэлементы днища силоса. Размеры камеры инспекции зависят от наружного диаметра силоса.

Так как температура материала в силосе доходит до 120 °С, то воздух в камере инспекции нагревается до высоких температур, таких, которые делают невозможным работу вблизи от камеры.

Для решения этой проблемы применена система отвода воздуха с помощью вытяжной трубы, установленной в верхней части камеры. На нижнем фланце трубы закреплен аксиальный вентилятор, который отсасывает теплый воздух, что создает возможность притока холодного воздуха. Вентилятор включается специальным чувствительным датчиком.

Силос с камерой инспекции, в зависимости от назначения, может быть выполнен как силос с плоским днищем с боковой разгрузкой или как высокопоставленный перегрузочный силос для загрузки цементовозов или с комплексом оборудования для упаковки в мешки (рис. 14.12).

Рис. 14.12. Силосный комплекс с оборудованием для загрузки цементовозов и упаковки цемента в мешки фирмы Claudius Peters Technologies

zement-naval.ru

Выгрузка и загрузка цемента

Системы загрузки и выгрузки цемента были специально разработаны компанией ELKON с целью предложить своим Заказчикам комплексное решение для производства бетона. Принимая во внимание все возможные варианты поступления цемента в силоса, компания ELKON предлагает несколько различных систем по загрузке/выгрузке цемента.

Система выгрузки и пневмоподачи цемента из-под хопперов и телескопическая загрузка цемента в цементовоз

В постсоветских странах особенно распространена перевозка цемента по железной дороге в вагонах-хопперах. В этом случае актуальным вопросом является выгрузка цемента из-под хоппера и его подача в цементовоз. Компания ELKON разработала техническое решение, которые представляет собой пневмосистему закачки цемента в силоса производительностью 60 т/час. Система состоит из приемного бункера, находящегося в приямке под железнодорожными путями, куда разгружается цемент из вагонов-хопперов, шнекового конвейера, посредством которого цемент из приемного бункера поступает в пневмоемкость, из которой под давлением сжатого воздуха цемент по трубам подается в силоса.

В случае если  Заказчик заинтересован в коммерческой реализации цемента из силосов хранения, предлагается телескопический загрузчик для цементовоза производительностью 150 т/час.

Система растарки и пневмоподачи цемента из биг-бэгов

Для Заказчиков, которые получают цемент на строительную площадку в мешках – биг-бэгах, компания ELKON разработала специальную систему растарки и подачи цемента, при помощи которой осуществляется пневмоподача цемента из биг-бэгов в силоса. Система растарки и пневмоподачи цемента из биг-бегов состоит из приемного бункера, шнека подачи, пневмоемкости, компрессора, устройства для подъема биг-бэгов и панели управления.

Данная система обладает производительностью 15 т/ч, для подачи цемента из биг-бэгов в приемный бункер оснащена краном грузоподъемностью 2 т.

Система растарки и пневмоподачи цемента из биг-бегов полностью помещается в один 40-футовый контейнер (с открытым верхом) и легко перевозится как наземным, так и морским транспортом.

Система шнековой подачи цемента из биг-бэгов

Заказчики, которые получают цемент на строительную площадку в биг-бэгах или небольших мешках, могут приобрести систему шнековой подачи цемента. Это самый простой и экономичный вариант решения вопроса загрузки цемента в силоса. Данная система состоит из приемного бункера с ножами, шнекового конвейера и панели управления.

Система может осуществлять подачу цемента не только в 1 силос, но и в 2 с помощью закрепленного на конце шнека металлического распределителя. 

www.elkon.kz

Конструкции силосов, способы аэрирования и разгрузки

⇐ ПредыдущаяСтр 3 из 6Следующая ⇒

Обычные типы конструкции силоса имеют плоское или наклонное дно и оснащены средствами аэрации. Цементные силосы служат в качестве буферных складов между производством и отгрузкой цемента.

Комплекс цементных силосов требует больших капиталовложений, которые в некоторых случаях составляют до 20% средств, необходимых для строительства цементного завода. Поэтому конструкции цементных силосов требуют специального рассмотрения. Удельная стоимость конструкции снижается с увеличением вместимости силоса, поэтому строительство небольшого количества крупных цементных силосов более экономично, чем использование большего числа силосов малой вместимости.

Вместимость отдельных цементных силосов колеблется от 1000 до 30000 т, при этом их диаметр достигает 28 м, а высота доходит до 55 м. При проектировании принимают насыпную плотность цемента 1700 кгм3.

В цементной промышленности преобладают цилиндрические силосы. Легче и экономичнее построить железобетонный силос методом скользящей опалубки, чем, например, квадратный силос, для стенок которого требуется высокая степень армированности. Кроме того, цилиндрический силос имеет самую низкую площадь стенок на единицу объема. Эта форма не только экономична по конструкции, нои более целесообразна для эксплуатации силоса, так как трение между цементом и стенкой силоса в силу геометрических факторов снижается до минимума. Маленькие цементные бункера, используемые на участках отгрузки, часто выполняются из стальных листов. Разгрузочные конусы также изготовляются из листового металла. Обычно использование армированного бетона для строительства силоса обходится дешевле, чем использование металла. На заре цементной промышленности цементные силосы строились из кирпича и даже из дерева.

Строительство небольшого числа крупных цементных силосов более экономично, чем использование многочисленных силосов малой вместимости. Удельная стоимость конструкции снижается с увеличе­нием вместимости силоса. При статическом расчете силоса нужно принимать во внимание такие факторы, как плотность насыпного материала и внутренний угол трений цемента, диаметр и высоту силоса и т.д. Следует вводить поправку на движение цемента во время разгрузки силоса и на возможное обрушение цемента, который прилипает к стенам.

Разгрузка силоса представляет собой довольно сложную проблему. Усовершенствованию днищ силосов уже давно уделялось особое внимание, так как опыт показал, что при соответствующей конфигурации днища силоса можно обеспечить беспрепятственную его разгрузку. Существуют различные конструкции днищ силоса – круглые днища, направляющие конструкции и конические вставки. До того, как в цементной промышленности для аэрации и транспортировки цемента стали использовать сжатый воздух, для разгрузки силосов применяли винтовые транспортеры. В настоящее время с этой целью исполь­зуются почти исключительно пневматические системы.

Для придания цементу сыпучести днища силосов оснащаются аэрирующими элементами, которые направляют сжатый воздух в силос; псевдоожиженный цемент, т. е. воздушно-цементная смесь, движется по аэроплитам к разгрузочному отверстию силоса. Поверхность аэрирующих элементов состоит из какого-либо пористого материала, например плотной текстильной ткани (брезент), керамических пластин, металлокерамики и т. д.

Наклон аэрирующих элементов составляет 9—14° в зависимости от размера силоса. Аэрирующие устройства устанавливаются в бе­тонном днище силоса. Аэрирующие элементы имеют длину 2—3 м и ширину 200—600 мм в зависимости от подаваемого объема воздуха. Более длинные участки состоят из нескольких устройств, каждое из которых имеет отдельное воздухоснабжение. Доля аэрирующей поверхности составляет от 20 до 40% от площади поперечного сечения силоса.

Днища силосов имеют разные конструкции и зависимости от числа и расположения точек разгрузки. Они оснащены аэрационными каналами, ведущими к центральному выходному отверстию, или к коллекторному туннелю, проходящему сквозь днище силоса. Днище этого силоса состоит из двух полукруглых плоскостей с наклоном 8.5°, находящихся по обе стороны центрально расположенного туннеля. Плоскости оснащены открытыми аэрирующими элементами, число которых зависит от диаметра силоса. Аэрационные каналы проходят через стены туннеля. На концах каналов, расположенных внутри туннеля, установлены регулируемые заслонки или пневматические клапаны для регулирования контроля разгрузки цемента на винтовые транспортеры. Отбор цемента из каждого аэрационного канала контролируется уровнемерами в силосе. Число аэрационных каналов, используемых одновременно, зависит от количества цемента, которое нужно выгрузить из силоса.

Цементные силосы часто строятся с поднятыми над уровнем земли днищами, позволяющими автоцементовозам или вагонам размещаться под силосом для загрузки цемента навалом под действием собственного веса.

рис.4 Схема силосного склада

 
 

1.аэрожелоб

2.бункер

3.пневмонасос

4.воздуховод

5.цементопровод

6.шибер

7.отвевл. цементопровод

8.распред. цементопровод

9.уровномер

Как правило, на цементных заводах России используют силосы диаметром 12 и 18 метров. При проектировании хранилищ для цемента силосы диаметром 12 м и менее располагаются в два ряда (блоками по 4 силоса в каждом блоке), а диметром более 12 м – в один ряд с расстоянием между осями 24 м.

Над силосами предусматривается галерея, в которой размещаются трубопроводы с переключателями, загрузочные коробки, через которые цемент поступает в силосы, и рукавные фильтры для обеспыливания воздуха, выходящего из силосов при их загрузке.

Нижняя часть силоса должна иметь форму усеченного конуса, угол наклона которого должен на 10 — 15° превышать угол естественного откоса находящегося в силосе материала. Размер выходного отверстия силоса принимается по размерам питателя, устанавливаемого под ним. Нижняя часть силоса может иметь два разгрузочных отверстия.

Разгружаются силосы пневматически. Для этого днище силоса устраивают с наклоном 4…5%, а 20…40% площади покрывают коробками с аэроплитами. В коробки нагнетается под давлением 0,2…0,3 МПа предварительно охлажденный и обезвоженный воздух. Насыщенный воздухом цемент приобретает свойства жидкости и стекает в отверстие в центре днища. Аэрация силоса служит также для того, чтобы цемент не слеживался и охлаждался.

Разгружают силосы с помощью пневморазгружателей донного или бокового типа – ручного (ПД и ПБ) или дистанционного (ПДЛ и ПБЛ) управления.

Донный пневморазгружатель (рис.4, а) работает следующим образом. Через воронку разгружателя цемент стекает в корпус 1 и попадает на аэроплиты, служащие нижней поверхностью корпуса, к которым подводится сжатый воздух. Цемент, находящийся на аэроплитах, насыщается проходящим через них воздухом и приобретает текучесть. Легкоподвижный цемент транспортируется сжатым воздухом, дополнительно подаваемым в коробку 6 шибера, и направляется к разгрузочному патрубку 3. Поток цемента можно регулировать и полностью выключать коническим клапаном 2. Между воронкой и корпусом установлена задвижка 7, служащая для полного отключения подачи цемента из силоса в разгружатель. Производительность донного разгружателя до 120 т/ч, расход воздуха составляет 1 м3 на 1 т цемента при давлении 0,2…0,3 МПа.

Боковой разгружатель (рис. 4, б) крепится к стенке цементного силоса и состоит из чугунной коробки 9, смонтированной на мете выпуска цемента, переходника 11, укреплённого на коробке 6 шибера и клапана 2 с механизмами управления. Выходное отверстие 8 разгружателя перекрывается задвижкой 7 с рукояткой 10. Сжатый воздух, поступая через аэроплитки, насыщает цемент, он приобретает текучесть и начинает вытекать через отверстие 8 в разгрузочный патрубок 3. Поток вытекающего цемента регулируют коническим клапаном 2, закрепленным на шпинделе 12. Маховиком 13 можно изменить положение клапана. Производительность бокового разгружателя до 120 т/ч, расход сжатого воздуха составляет 1 м3 на 1 т цемента при давлении 0,2…0,3 МПа.

Рис.4

Рекомендуемые страницы:

lektsia.com

Силос для цемента — ООО «МПК Инженер»

Цемент является сыпучим гигроскопичным веществом. Для его хранения предназначена ёмкость специальной конструкции – силос для цемента. Используют подобные ёмкости на складах для хранения цемента после помола, их можно устанавливать на открытых строительных площадках и в закрытых помещениях. В цементном силосе предусмотрены устройство для загрузки и выдачи. Возможно использование данных ёмкостей для хранения других сыпучих материалов и жидкостей.

Если требуется купить силос для цемента, главным критерием является его объём. Ёмкость рассчитывают на основании десятисуточной нормы производства бетона. Данный объём сосуда обеспечивает загрузку оборудования в случае нарушения сроков поставки сырья. Кроме того, за 10 суток происходит охлаждение цемента, и его консистенция наиболее благоприятна для использования.

Конструкция цементного силоса

Цементный силос представляет собой сосуд специальной формы, выполненный сварным из металлических листов, толщина которых обеспечивает прочность конструкции. Он имеет вид цилиндрической ёмкости с верхним и нижним днищем специальной формы. Для большей прочности предусмотрены рёбра жёсткости. Нижнее днище силоса для хранения цемента имеет форму конуса, верхнее может быть плоским или конусным. К верхнему днищу предусмотрен подвод трубы цементопровода. Загрузка выполняется при помощи пневмокамерного насоса или наклонного ленточного транспортёра. Для выдачи цемента в нижнем днище имеется специальный затвор. Выгрузка производится с использованием пневмонасоса или шнекового конвейера. В нижней части ёмкости предусматривают форсунки аэрации или вибраторы, для их контакта имеются площадки. При поставке цементные силосы можнотакжекомплектовать фильтрами, клапанами давления и дополнительными датчиками уровня загрузки. Перечень и цены комплектующих представлены на сайте.

Для обслуживания внутри ёмкости устанавливают металлическую лестницу, для доступа к ней в верхнем днище имеется технологический люк. Снаружи закрепляется технологическая лестница, на верхнем днище – ограждение.

Типовые объемы

В нашей компании можно купить силос для хранения цемента объемом от 8 до 300 куб. м. Вес
хранимого цемента рассчитывается в зависимости от объема:

8 куб. м. – 10 тонн (диаметр – 2,4 метра, высота 5 метров, масса 2 тонны).
20 куб. м. – 26 тонн (диаметр – 2,4 метра, высота 8,5 метров, масса 3,75 тонны).
40 куб. м. – 52 – тонны (диаметр – 2,4 метра, высота 13 метров, масса 5,5 тонны).
60 куб. м. – 90 тонн (диаметр – 2,9 метра, высота 13,2 метров, масса 8 тонн).
120 куб. м. – 156 тонн (диаметр – 3,8 метра, высота 15,7 метров, масса 12 тонн).
300 куб. м. – 390 тонн (диаметр – 4,1 метра, высота 23,6 метров, масса 30 тонн).

Преимущество нашей продукции – доступная цена на силосы для цемента при высоком качестве.

Чертеж силоса

Виды силосов для хранения цемента

Изготавливаются силосы для хранения цемента следующих типов:

  • цельносварные;
  • разборные;
  • мобильные.

Цельносварными могут изготавливаться конструкции объёмом ёмкости до 120 м3. В разборных силосах для хранения цемента днище и корпус транспортируют отдельно, сборка частей выполняется на месте монтажа конструкции. Мобильные силосы имеют контейнерную конструкцию, и приспособлены для транспортировки в них цемента.

В какой комплектации можно купить силос для цемента

На Заводе металлоконструкций №7 можно купить силосы для цемента 10, 26, 52, 90, 156 и 390-тонной вместимости объёмом 8, 20, 40, 60, 120 и 300 м3 в различной комплектации. Диаметр цилиндрической ёмкости – от 2,4 до 4,1 м, высота – от 5 до 23,6 м. При поставке силос для хранения цемента комплектуется следующими элементами:

• корпусом с днищами, конструкция может быть сварной или разъёмной;
• лестницей с ограждением;
• ограждение верхней площадки;
• загрузочная труба;
• опорная металлоконструкция.

Если заказчик купил силос для цемента с комплектацией дополнительным оборудованием (клапан, датчики и т.п.), его установка выполняется на месте монтажа силоса для цемента.

Преимущества силоса для цемента

Устройства для хранения цемента, выполненные из металлоконструкций, прочны и долговечны. Преимуществом цементного силоса, изготавливаемого на заводе, является доступная цена и широкая возможность выбора необходимой комплектации дополнительным оборудованием. Силосы для цемента могут использоваться на открытых площадках без устройства навесов и других дополнительных сооружений. Оснащение специальными приспособлениями обеспечивает условия хранения цемента, бесперебойность и простоту его выдачи. Благодарю широкому ассортименту поставляемых изделий потребитель имеет возможность купить силос для цемента требуемого объёма и конструкции. При поставке продукции по заказу клиента заводом может выполняться доставка и монтаж цементного силоса. На все виды поставляемой заводом продукции и выполненные работы предоставляется гарантия изготовителя.

gehirn.ru

Производство силосов — не легкий.., но благодарный труд!..
С каждым годом растут объемы хранения цемента, гипса, других строительных смесей в России и странах СНГ.
С каждым годом растет и пакет заказов нашего завода на производство силосов из черной стали.
Производство силосов любых объемов, следующих типов:
— цельносварные металлические силосы — отличаются тем что они на 100% готовы к выполнению задач по хранению цемента и других сыпучих веществ; их нужно только сгрузить и установить на фундамент.
— металлические силосы полистовой сборки; сборка и монтаж происходит посредством ручной дуговой (РД) или полуавтоматической (МП) сварки элементов силоса прямо на монтажной площадке.
— металлические силосы рулонной сборки; сборка и монтаж происходит посредством ручной дуговой (РД) или полуавтоматической (МП) сварки рулонных элементов силоса прямо на монтажной площадке.
— металлические силосы сборные — разборные, поэлементной сборки «на болтах»; сборка и монтаж происходит посредством соединения элементов силоса болтами прямо на монтажной площадке.

— металлические бункеры цельносварные— отличаются тем что они на 100% готовы к выполнению задач по хранению сыпучих и комкообразных строительных материалов; такие бункеры нужно только сгрузить и установить на фундамент или другие опорные конструкции. 

Силосы и бункеры для цемента и других сыпучих материалов из черной и нержавеющей стали — это основное направление производственной деятельности нашего завода!
Выполняем производство силосов для цемента, бункеров для цемента, зерна, сухого и мокрого песка, кварца, мела, гипсового порошка и других сухих веществ объемом 5, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 60, 70, 80, 90, 100, 130, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 500, 1000 тонн и более.

Стоимость производства силосов больших объемом:

 Объем силоса, м3  Стоимость изготовления*, руб. (с НДС)  Сроки производства**, календарные дни
 100  998 000  30
 200  1 890 000  35
 300  2 970 000  40
 400  3 910 000  50
 500  4 860 000  60
 750  5 750 000  75
 1000  6 350 000  85
 1200  8 190 000  95
 1500  10 920 000  100
 2000  12 690 000  110
 2500  17 420 000  120

Примечения.
*Смета примерная, ориентировочная, указана за силосы рулонной или полистовой сборки. Цена уточняется на момент заключения договора.
**Срок ориентировочный, зависит от загруженности производства.

Силос цемента это металлическая ёмкость в виде цилиндра (бочки), в которой хранятся сыпучие вещества, в том числе цемент, известь, песок, зерно и т.п.

Монтаж силоса производится вертикально на опорах изготовленных из труб или швеллера (металлопрокат).

Силос цемента как и любой друго силос заканчивается конусом, на конце которого установлен шиберный затвор. С помощью геометрии конуса, цемент в силосе самотеком поступает в шиберный затвор, а оттуда попадает для дальнейшей раздачи в шнек или в цементный насос.

Склад цемента (силосный склад) – это система оборудования, предназначенная для загрузки силосов цементом с транспортных средств, хранения цемента в силосах, а также выгрузки цемента для его дальнейшего потребления такими предприятиями как БСУ (бетонно-смесительный узел), АБЗ (асфальтобетонный завод) и другими бетонными заводами.

Склад цемента (силосный склад) включает в себя один несколько силосов, оборудование для загрузки цемента, цементопровод, и оборудование для выгрузки цемента. Оборудование для загрузки силосов включает в себя оборудование для разгрузки железнодорожных хопров, установка для растарки контейнеров «биг-бегов».
Наш завод также производит оборудование для разгрузки для разгрузки железнодорожны хопров, установки растарки контейнеров «биг-бегов», винтовые цементных насосы, камерные цементные насосы.

Силосы цемента предназначены для хранения различных сыпучих веществ, в том числе цемента, песка, извести, зерна и.п. Силоса выполняют функции хранения и подачи цемента в весовой дозатор бетонного завода, бетоносмесительной установки (БСУ), цементовоза и т.п.

Цемент произведенный в помольном отделении, транспортиру­ется системой пневмотранспорта в цементные сило­сы для хранения.

Количество емкостей (силосных банок) для хранения цемента определяется ассортиментом и суточной выработкой сыпучих метариалов.

Для хранения цемента обычно используют вертикальные цилиндрические силосы или бункеры.

Силосы и бункеры обеспечивают хорошие условия для хранения и разгрузки цемента. Разрушение свода сопровождается падением больших масс материала и может вызвать разрушение силоса.

Удельная стоимость силосной рулонной или полистовой конструкции снижается с увеличением вобъема силоса, поэтому строительство небольшого количества крупных цементных силосов более выгодно, чем использование большего числа маленьких силосов.

Вместимость отдельных силосов для цемента достигает и 1000 и 2000 и даже 30000 тонн, при этом их диаметр достигает 28 м, а высота доходит до 55 м. Масса цемента, находящегося в силосе, зависит от степени его уплотнения и вида цемента. В уплотненном состо­янии плотность силоса достигает 1,3 до 1,5 т/м3. Для расчета силосных конструкций плотность принимается равной 1,6 т/м3, а при определении объема силосов — 1,4 т/м3.

Как правило, на цементных заводах России используют си­лосы диаметром 2, 3, 6, 12 и 18 метров. Нормами технологического проектирования предусматривается объем запаса хранимого це­мента от 10 до 20 суток, в зависимости от общего объема выпуска цемента.

Производство складов цемента осуществляется с учетом того, что силосы диамет­ром 12 м и менее располагаются в два ряда, а диаметром более 12м — в один ряд. Над силосами предусматривается галерея, в которой размещаются трубопроводы, фильтры, переключатели и т.д.

Силосные емкости устанавливаются на металлических опорах (колоннах) таким образом, чтобы обеспечить пропуск железнодорожных со­ставов для загрузки вагонов цементом из силосов самотеком (центральная разгрузка).

Для загрузки железнодорожных составов под каждым рядом силосов диаметром 12 м, установленных на металлических опорах, укладыва­ется по одному железнодорожному пути и под каждым силосом предусматривается установка одних железнодорожных весов гру­зоподъемностью 150 тонн. Под силосами диаметром 18 м предусматриваются два железнодорожных пути и двое железнодорожных весов грузоподъемностью 150 тонн под каждым силосом. Силосы диаметром 12 м устанавливаются блоками по 4 силоса в каждом блоке, а силосы диаметром 18м — в один ряд с расстоянием между осями 24 м.

Цемент можно отгружать навалом в железнодорожные ваго­ны, в железнодорожные цистерны — цементовозы, в автоцемен­товозы, а также в затаренном виде — в мешках весом 50 кг.

Отгрузка цемента может осуществляться также речным или мор­ским транспортом как навалом, так и в затаренном виде — в мешках или в большегрузных контейнерах из полимерных ма­териалов. Затаривание цемента производится в специальных упа­ковочных отделениях, оснащенных высокопроизводительными упаковочными машинами.

В процессе тарирования цемента выделяется значительное ко­личество пыли, поэтому упаковочная машина оборудована аспирационной установкой, состоящей из рукавного фильтра и вытяжного вентилятора. Поступающий из силосов цемент предва­рительно пропускается через просеивающий шнек (для выделения случайно попавших в него остатков мелющих тел и крупных частиц материала), после чего подается в упаковочную машину. Если количество подаваемого цемента превышает пропускную способность упаковочной машины, то избыток его сливается в бункер, из которого цемент вновь поступает в процесс.

Площадь склада для хранения тарированного цемента рассчи­тывается из того, что на 1 м2 полезной площади можно уложить 3 т цемента в бумажных мешках. Для проездов и проходов пре­дусматривается дополнительная площадь в размере около 30— 35% от полезной площади склада.

При производстве силосов для хранения сыпучих материалов (цемента) допускается их располагать в зданиях и на открытых площадках заглубленными или наземными, как правило, сблокированными, многоячейковыми.

Перечень материалов хранимых в силосах: цемент, шлак передельный, кварцит, шамот, дунит, хромит, шлак, песок сырой, песок кварцевый, известняк, доломит, глина, известь, магнезитовый порошок, минеральный порошок, гипс, песок сухой, кокс и коксик.

ООО «ОЗРМ» производит: силосы для цемента, силосы для шлака, силосы для кварцита, силосы для шамота, силосы для дунита, силосы для хромита, силосы для песка сырого, силосы для изветняка, силос для глины, силосы для извети, силосы для порошка, силос для песка сухого, силосы для кокса.

БУНКЕРА. При проектировании наружных бункеров и бункеров, располагаемых внутри зданий и сооружений должно включать два последовательных этапа:

1) определение геометрических параметров — формы бункера и его воронки, углов наклона стенок, размеров выпускного отверстия, которые определяются расчетом на основании физико-механических характеристик сыпучего материала с учетом неблагоприятных их изменений, при этом должны исключаться сводообразование над выпускным отверстием и зависание на стенках;

2) расчет и проектирование конструкций бункеров и их защиты от ударов и истирания.

Определение геометрических параметров бункеров различается для связных (имеющих сцепление, слеживающихся) и несвязных (не имеющих сцепления, неслеживающихся) сыпучих материалов. К связным относятся, как правило, материалы, содержащие фракции менее 2 мм и имеющие влажность более 2 %, а к несвязным — щебень, галька и другие материалы с крупностью зерен 2 мм и более, а также песок с крупностью зерен до 2 мм и влажностью до 2 %.

При проектировании бункеров необходимо принимать во внимание, что имеются две возможные формы истечения сыпучего материала: гидравлическая, при которой находится в движении сыпучий материал во всем объеме бункера, и негидравлическая, при которой движется только центральная часть над выпускным отверстием, а остальной материал неподвижен. Для связных или самовозгорающихся сыпучих материалов следует проектировать бункера с гидравлической формой истечения, а для несвязных, как правило, с негидравлической.

Бункера негидравлического истечения для несвязных материалов могут быть различной формы: пирамидальной, конической, с плоским горизонтальным днищем, параболической или другой симметричной или несимметричной формы. При проектировании геометрических параметров для таких бункеров нормируется только один параметр — размер выпускного отверстия, который должен определяться в зависимости от размера максимального куска сыпучего материала. Угол наклона стенок воронки допускается принимать произвольным, за исключением случаев, когда по условиям технологии требуется полное опорожнение бункера. В этом случае угол наклона стенок следует принимать по углу естественного откоса сыпучего материала с превышением последнего на 5— 7°.

Бункера для связных материалов гидравлического истечения надлежит назначать конической, пирамидальной или лотковой формы. Другие формы (параболическая, с плоским днищем), а также несимметричные бункера не допускаются. Угол наклона станок и размеры выпускного отверстия таких бункеров следует рассчитывать на основании физико-механических характеристик сыпучего материала: угла внутреннего трения (угол естественного откоса не допускается), удельного сцепления, угла внешнего трения, эффективного угла трения, функции истечения, — определяемых с помощью приборов, измеряющих сопротивление сыпучего материала на сдвиг. Угол наклона стенок допускается приближенно выбирать по черт. 6 в зависимости от угла внешнего трения (угла трения сыпучего материала по материалу стенки бункера).

При проектировании бункеров для связных сыпучих материалов объемно-планировочное решение бункерного пропета зданий следует устанавливать после определения геометрических параметров бункеров. Бункерные пролеты должны иметь унифицированные сетки колонн и высоты этажей.

При производстве бункеров следует обеспечить максимальное использование всего геометрического объема бункера (не менее 80 % при загрузке).

Давление сыпучего материала на стенки бункера следует принимать как для подпорной стены без учета сил трения между сыпучим материалам и стенками бункера.

Конструкции бункера следует рассчитывать на действие временной нагрузки от веса сыпучего материала, заполняющего бункер, постоянных нагрузок от собственного веса конструкций, веса футеровки, а также на действие постоянных и временных нагрузок надбункерного перекрытия.

Стенки бункера следует рассчитывать на растягивающие усилия в горизонтальном и скатном направлениях и изгибающие моменты от местного изгиба из плоскости станок. Конструкции бункера в целом рассчитываются на общий изгиб, учитывающий пространственную работу бункера.

При расчете конструкций бункеров удельный вес g сыпучего материала необходимо принимать по технологическому заданию.

Бункера следует проектировать и изготавливать, как правило. железобетонными или сталежелезобетонными (из плоских железобетонных плит и стального каркаса), или сборно-монолитными железобетонными. Стальными допускается проектировать воронки, сужающиеся части бункеров, параболические (висячие бункера), а также бункера, которые по технологическим условиям подвергаются механическим, химическим и температурным •оздействиям сыпучего материала и не могут быть выполнены из железобетона.

Внутренние грани углов бункеров для связных материалов следует производить с аутами или закруглениями.

Бункера для пылевидных материалов должны быть герметичными, а бункера, предназначенные для пылящих материалов (сухие кусковые материалы горных пород малой крепости, например, известняк), — оборудованы аспирационными установками.

Внутренние поверхности бункеров следует разделять на участки, подвергающиеся износу (I и II зоны) и не подвергающиеся износу (III зона). I зона — участок, подвергающийся ударам потока сыпучего материала при загрузке бункера и истиранию при его разгрузке. I зону следует защищать, как правило используя принцип самозащиты, или износостойкой зашиты на упругом основании или резиной. II зона — участок, подвергающийся истиранию сыпучим материалом в процессе разгрузки бункера. II зону следует защищать каменным литьем, шлакоситаллом, полимерными материалами, резиной и другими материалами, а при температуре сыпучего материала свыше 50 °С — шлакокаменным и каменным литьем термостойких составов. III зона — участок, не требующий защиты.

При сочетании истирающего воздействия, высокой температуры и химической агрессии сыпучего материала внутренние поверхности бункеров следует защищать плитами из шлакокаменного литья, износостойкого и жаростойкого бетона (с заполнением швов раствором кислотостойких и жаростойких составов), а также в отдельных случаях листами из соответствующих видов сталей (термостойких и др.).

При эксплуатации бункеров в агрессивной и газовой среде их наружные поверхности следует защищать от коррозии в соответствии с требованиями СНиП 2.03.11-85. При проектировании бункеров для влажных сыпучих материалов, располагаемых в неотапливаемых помещениях, необходимо предусматривать эффективный обогрев стен бункеров в целях предотвращения смерзания материма в бункере.

Утеплитель стен бункеров для пылевидного материала во избежание конденсации водяных паров следует располагать снаружи и выполнять из несгораемых материалов.

При изготовлении силосов и бункеров для связных материалов, поступающих в нагретом или смерзшемся состоянии, необходимо предусматривать теплоизоляцию стен бункеров в соответствии с теплотехническим расчетом, исключающую конденсацию водяных паров при нагретом материале, а также примерзание к стенам смерзшегося материала.

Бункера, как правило, должны иметь перекрытия из несгораемых материалов с проемами для загрузки. Если загрузка производится средствами не непрерывного транспорта (вагоны, автомашины, грейферы), допускается выполнять бункер без перекрытия, но с обязательным устройством сплошного ограждения высотой не менее 1 м с боков и со стораны, противоположной загрузке. Необходимость устройства стальных решеток для перекрытия технологических проемов и размер ячеек решеток определяются технологическим заданием.

В бункерах для пылевидных материалов необходимо предусматривать сверху перекрытия монолитную армированную стяжку толщиной 50 мм, если толщина плит а месте стыка 100 мм и менее.

В бункерах, предназначенных для горячих сыпучих материалов, между износостойкой зашитой и несущей конструкцией следует предусматривать термоизоляцию из несгораемых материалов: в стальных бункерах — при температуре нагрева свыше 300 °С, а в железобетонных — свыше 100 °С.

В бункерах, предназначенных для хранения сыпучих материалов, выделяющих воспламеняющиеся газы (например, метан из каменного угля), конструкция перекрытия не должна иметь выступающих вниз ребер.

В перекрытиях бункеров должны быть устроены люки, закрываемые заподлицо с перекрытием металлическими крышками. В надбункерном помещении должны предусматриваться подъемно-транспортные устройства, а внутри бункеров снизу перекрытий — петли для крепления талей и других монтажных средств.

Бункера должны оснащаться устройствами для механической очистки стен и удаления зависшего сыпучего материала, чтобы исключалась необходимость спуска людей в бункера.

Силосы для хранения зерна и продуктов его переработки следует проектировать в соответствии с требованиями СНиП 2.10.05-85.

Форму, размеры и расположения силосов в плане следует принимать в соответствии с требованиями технологии производства, унификации, грунтовыми и температурными условиями, а также исходя из результатов технико-экономических сопоставлений и с учетом архитектурно-композиционных требований. Допускается блокировка силосных корпусов с обслуживающими зданиями II категории огнестойкости. При этом должна быть учтена разность осадок фундаментов силосов и примыкающих зданий.

При диаметре более 12 м силосы следует проектировать, как правило, отдельно стоящими.

Форма отдельного силоса в плане принимается. как правило, круглой. Допускается при соответствующем обосновании принимать силосы квадратными и многогранными.

При проектировании силосных корпусов следует, как правило, принимать: сетки разбивочных осей, проходящих через центры сблокированных силосов, 3х3, 6х6 и 12х12 м; наружные диаметры круглых силосов — 3, 6, 12, 18 и 24 м; размеры в осях стен квадратных силосов — 3х3 м; высоты стен силосов, а также подсилосных и надсилосных этажей — кратными 0,6 м.

Металлические силосы длиной до 48 м допускается проектировать без деформационных швов. При нескальных грунтах основания отношение длимы силосного корпуса к его ширине и высоте должно быть не более 2. При однорядном расположении силосов это отношение допускается увеличивать до 3. Допускается увеличение длины корпуса и указанных отношений при соответствующем обосновании.

При проектировании многорядных силосных корпусов с круглыми в плане силосами пространство между ними следует использовать для размещения лестниц, различных коммуникаций, установки технологического оборудования, не требующего обслуживания, а также для хранения несвязных сыпучих материалов.

При проектировании силосных корпусов следует исходя из ТП 101-81*, технико-экономической целесообразности и конкретных условий строительства предусматривать применение монолитного железобетона (при возведении индустриальными методами) или сборного железобетона (из унифицированных изделий). Допускается применение стальных силосов для сыпучих материалов, хранение которых ив допускается в железобетонных емкостях, а также стальных инвентарных и оперативных силосов.

При изготовлении стенок силосов из стали следует предусматривать индустриальные методы их изготовления и монтажа путем применения; листов и лент больших размеров; способа рулонирования; изготовления заготовок в виде „скорлуп» — полистовая сборка; автоматической сварки с минимальным количеством сварных швов, выполняемых на монтаже, а также других передовых методов.

Сборные железобетонные стены силосов следует изготавливать для силосов круглых в плане диаметром 3 м из объемных блоков. При больших размерах — из отдельных элементов, укрупняемых перед монтажом в царги или блоки, или из элементов, монтируемых без предварительного укрупнения.

Внутренние поверхности стен и днища силосов не должны иметь выступающих горизонтальных ребер и впадин.

Днища силосов в зависимости от диаметра силоса и хранимого материала следует проектировать в виде железобетонной плиты со стальной полуворонкой и бетонной забуткой или в виде железобетонной или стальной воронки на все сечение силоса.

Стены и днища силосов для абразивных и кусковых материалов следует защищать от истирания и разрушения при загрузке. Материал для зашиты стен и днища силосов следует выбирать в зависимости от физико-механических свойств хранимого материала. При проектировании силосов необходимо учитывать также химическую агрессию хранимого материала и воздушной среды.

Для силосов со стальными стенами перекрытие допускается проектировать из стали.

Покрытия отдельно стоящих круглых силосов при отсутствии надсилосного помещения, а также силосов диаметром более 12 м допускается изготавливать в виде оболочек.

Надсилосные помещения и конвейерные галереи следует изготавливать, применяя облегченные стеновые ограждения из несгораемых материалов. Допускается также применение сборных металлических конструкций.

Изготовление соединительных галерей между силосами или между силосными корпусами следует учитывать относительные смещения силосов или силосных корпусов, вызываемые неравномерными осадками и кренами.

Колонны подсилосного этажа надлежит проектировать сборными стальными.

Фундаменты силосов и силосных корпусов следует проектировать в виде монолитных железобетонных безбалочных плит. На скальных и крупнообломочных грунтах допускается принимать фундаменты отдельно стоящие, ленточные или кольцевые, монолитные или сборные. Свайные фундаменты следует предусматривать, если расчетные деформации естественного основания превышают предельные или не обеспечивается его устойчивость, а также при наличии просадочных грунтов и в других случаях при соответствующем технико-экономическом обосновании.

Конструкции силосов необходимо рассчитывать на нагрузки и воздействия в соответствии с требованиями СНиП 2.01.07-85. При расчете силосов должны быть также учтены нагрузки и воздействия: временные длительные — от веса сыпучих материалов, части горизонтального давления и трения сыпучих материалов о стены силосов, веса технологического оборудования; кратковременные — возникающие при изготовлении. перевозке и монтажа сборных металлических конструкций,

Стены квадратных и многогранных силосов следует рассчитывать на внецентренное растяжение. Коэффициенты условий работы при расчета стан силосов следует определять в соответствии с требованиями СНиП 2.03.01-84, принимая для стен силосов, возводимых в скользящей опалубка

Стены стальных круглых силосов рассчитываются на те же сочетания нагрузок, что и стены железобетонных круглых силосов. Дополнительно стены стальных силосов должны быть проверены на устойчивость с коэффициентом условий работы, равным 1. На выносливость стальные стены допускается не рассчитывать.

Для стальных металлических силосов для цемента следует учитывать воздействия от суточного изменения температуры наружного воздуха в виде дополнительного горизонтального нормативного давления сыпучего материала, считая его равномерно распределенным по периметру и по высоте.

Колонны подсилосного этажа следует рассчитывать по схеме стоек, заделанных в фундамент, с учетом фактического защемления в днище силоса. Наружные стальные маршевые лестницы, используемые для эвакуации людей, следует проектировать, как правило, шириной не менее 0,7 м с уклоном маршей не более 1:1, ограждением высотой 1,0 ми площадками, расположенными по высоте на расстоянии на более 8 м. 10.57.

При хранении в силосах несгораемых материалов допускается предусматривать один эвакуационный выход (без устройства второго) на наружную открытую стальную лестницу с уклоном 1:1.

Расстояние от наиболее удаленной части надсилосного помещения до ближайшего выхода на наружную лестницу или лестничную клетку должно быть не болев 75 м.

При хранении в силосах несгораемых материалов это расстояние допускается увеличивать до 100 м.

При производстве силосов для сыпучих материалов, пыль которых способна образовать при загрузке или разгрузке силосов взрывоопасные концентрации, должны предусматриваться мероприятия, исключающие возможность взрывов, а также предупреждающие появление электростатических разрядов.

Силосные корпуса, отдельно стоящие силосы, надсилосные галереи, надстройки (выше уровня надсилосного перекрытия) допускается проектировать в соответствии с ТП 101-81* из стальных конструкций с пределом огнестойкости не менее 0,25 ч и нулевым пределом распространения огня. Примечание. Для стальных колонн и перекрытий надстроек, кроме двух верхних этажей, а также для несущих конструкций подсилосных этажей (колонн и балок под стены силосов) должна предусматриваться огнезащита, обеспечивающая предел огнестойкости этих конструкций не менее 0,75 ч.

УГОЛЬНЫЕ БАШНИ КОКСОХИМИЧЕСКИХ ЗАВОДОВ.

Нормы настоящего раздела следует соблюдать при производстве угольных башен коксохимзаводов, предназначенных для аккумуляции угольной шихты перед коксованием и ее погрузки в загрузочные вагоны для распределения по коксовым печам.

Объемно-планировочные решения угольных башен и их габаритные размеры должны обеспечивать возможность рациональной компоновки с коксовыми батареями и соответствующее строительному заданию взаимное расположение с подвижным технологическим оборудованием (коксовыталкивателями, двересъемочными машинами, тушильными и загрузочными вагонами). Как правило, угольные башни должны быть прямоугольными в плане.

При производстве нескольких угольных башен для одного предприятия их конфигурация и размеры горизонтального сечения должны быть, как правило, унифицированы. Габариты угольных башен следует принимать по горизонтали кратными 0,3 м, по вертикали — кратными 0,6 м.

Свободные от технологического оборудования основного назначения объемы нижней зоны угольной башни допускается использовать для размещения вспомогательных помещений: электропунктов, вентиляционных установок, помещений КИП, служебно-бытовых помещений коксового блока и т.д.

Внутренние габариты в сквозной части угольной башни должны обеспечивать наличие: требуемых правилами безопасности зазоров между строительными и технологическими конструкциями, но не менее 0,1 м; проходок с обеих сторон загрузочного вагона шириной не менее 0,8 м и высотой не менее 2,1 м.

Размеры надъемкостной части угольной башни должны обеспечивать возможность размещения оборудования, предназначенного для распределения шихты по ячейкам емкостной части. При этом между оборудованием и строительными конструкциями должны предусматриваться проходы шириной не менее 0,8 м.

При расчете угольных башен и их элементов должны быть учтены следующие нагрузки: собственный вес конструкций, нагрузки от стационарного оборудования и загрузочного вагона, давление материала заполнения емкостей, ветровая нагрузка, давление грунта, нагрузки, передаваемые примыкающими конструкциями. В случае необходимости учитываются особые нагрузки и воздействия (сейсмические, влияние горных выработок и т. д.).

При расчете стен емкостной части необходимо рассматривать следующие сочетания нагрузок: все емкости заполнены, на одну из стен действует отрицательное давление ветра как на подветренную вертикальную поверхность; емкости не заполнены, на стену действует положительное давление ветра как на наветренную вертикальную поверхность; заполнена одна из емкостей (для расчета внутренней поперечной стены). производство
Угольную башню следует рассчитывать как пространственную систему с учетом физической, а для стен а зоне проезда загрузочного вагона — и его геометрической нелинейности (по деформированной схеме с учетом невыгодных для конструкций отклонений от вертикали в пределах, допускаемых строительными нормами и правилами на производство работ).

Допускается выполнять расчет стен угольной башни, расчленяя ее на отдельные элементы продольные и поперечные стены емкостной части, продольные стены в зоне проезда загрузочного вагона, нижнюю зону стен. При расчета поперечных стен емкостной части следует учитывать наличие проемов для проезда загрузочного вагона, превращающих эти стены при поэлементном расчета в балки-стенки.

В угольных башнях должен быть предусмотрен грузопассажирский лифт до надъемкостной части. Для обеспечения пожарной безопасности необходимо предусматривать В помещениях угольной башни пожарно-питьевой водопровод.